Lo scopo principale di questa applicazione è stato quello di verificare la possibilità di ridurre in modo significativo il peso del componente stampato. Per ottenere questo risultato lo spessore originale del pezzo è stato ridotto da 3.0 mm a 1.8 mm in modo uniforme. Inoltre il sistema di iniezione originale è stato sostituito con un sistema FLEXflow. Questo ha permesso di gestire in modo corretto la maggior pressione conseguente alla riduzione di spessore assicurando in ogni caso una ottima qualità estetica, permettendo altresì un controllo accurato delle linee di giunzione.
In questa applicazione è stato inizialmente testato un approccio tradizionale con apertura sequenziale al fine di avere un primo riferimento per un confronto. Il test ha dimostrato fin da subito come possa essere complesso gestire il riempimento di questo stampo a causa non solo dell’elevata pressione di iniezione ma anche degli effetti di esitazione e della difficile gestione delle line di giunzione. In generale queste difficoltà possono essere risolte solamente tramite alcune modifiche sullo stampo, ma grazie alla soluzione FLEXflow invece la gestione è stata molto più semplice. Infatti impostando dei profili di apertura e chiusura differenziati per ciascun iniettore è stato possibile evitare effetti di esitare durante la fase di riempimento assicurando un’ottima qualità estetica delle superfici stampate. La posizione delle line di giunzione inoltre è stata controllata in modo accurate, ma non solo, grazie infatti alla possibilità di modificare la posizione dell’otturatore nel tempo è stato possibile imporre alle line di giunzione anche una forma diversa facendole rientrare in uno spazio ben determinate, cosa di fatto non possibile con un approccio tradizionale.
| Settore applicativo: | Automotive interior |
| Nome componente: | Cruscotto |
| Dimensione: | 1440 x 474 mm |
| Peso: | 1160 g |
| Spessore: | 1,8 mm |
| Materiale: | TPO |
| Tecnologia: | FLEXflow |
